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金舵陶瓷生产环保显成效 单位能耗降8%

发布日期:2007-10-07

“实施清洁生产一年来,金舵陶瓷在能耗方面取得显著成绩,仅单位产品的油耗和电耗上就节省了近8%。”金舵集团副总裁潘鉴联在一次行业环保研讨会上表示。随着政府对产业结构调整的力度加大,陶瓷行业环保压力与日俱增,陶瓷行业巨头金舵陶瓷未雨绸缪,在去年就率先对生产线进行了全方位的环保改造,坚持清洁生产,不断探索环保生产的新路,终于创8%单位能耗降副,在实现环境保护、经济效益方面迈出一大步。

 


金舵通过ISO14000以来,一直遵循ISO环保管理体系,以“环保、节能、降耗”的原则进行严格的生产管理,进行生产设备改造,选用优质保温材料,提高窑炉的热效利用率,使用高压节能燃油雾化喷枪,提升燃料有效热值,并利用高温烧成窑的烟气和热风进行余热再循环利用,减少干燥窑的热风炉,节约燃油和减少烧成废气排放量。以重油类燃料计算,金舵改造后每条窑炉一年降低燃油成本近150万,废气减排500万标准立方米。在电力节约方面,金舵也是多管齐下,原料加工过程的动力机械是耗电的重点,金舵公司为了减少电力损耗,投入巨资对公司的大部分球磨机石内衬改为高铝内衬,天然球石改为高铝球石,球磨机的有效产能提高了20%,平均缩短时间2~3小时,年节省电费近300万元;此外,变频技术被广泛的利用在大功率的电机上,预计单台机可省电耗22%以上;同时,公司一些新的节能措施正在不断的引进生产,节能降耗一直在稳步提高。

 


生产废水的处理是环保关键一环,金舵公司通过对水循环系统完善,在能使用循环水的设备、生产工序都设置了循环水管道,充分利用循环水减少水资源的浪费,使公司基本实现了污水的零排放,循环水用量达到生产线总用水量的70%,每条抛光线年年节约水费上百万元。同时,为减少坯料的浪费,在烧成前的所有废坯、余料、次品全部回收利用,烧成后的次品,进行切割、拼花再利用,节省了有限的陶土资源,提高了利用率。

 


在全球矿物资源的消耗日益增加,资源短缺的大背景下,国家环保部门加强了对高污染、高能耗行业的监管力度,要求企业再创造经济效益的同时,也要注重环保,兼顾社会效益。陶瓷行业作为一个高能耗的行业,节能降耗,清洁生产,既是企业降低生产成本,提高资源利用率,创造经济效益和社会效益的需要,也是国家建设节约型社会的需要。金舵陶瓷积极作好节能、降耗、减排等工作,清洁创环保,降低污染,在环保获益的同时,成本也相对降低,开辟了一条节能增效、环保生产的全新之路。

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